對輥造粒機顆粒不均勻，核心誘因主要分為兩大類：一是參數設置不合理，二是設備維護不到位，二者均會影響輥輪擠壓效果、物料成型狀態，進而導致顆粒品質參差不齊。無需盲目拆卸設備，優先調整核心參數，再做好日常維護，即可有效解決80%以上的顆粒不均勻問題，兼顧實用性與可操作性。

核心技巧一：精準調整3大關鍵參數，從源頭解決顆粒不均。參數設置是決定顆粒成型效果的核心，需結合原料特性（濕度、粘度、粒度），針對性調整，避免一概而論。

其一，調整輥輪間隙。輥輪間隙是影響顆粒大小的直接因素，間隙過大，擠壓力度不足，顆粒松散、偏大且易破碎；間隙過小，擠壓過度，顆粒偏小、易粘輥，還會增加設備負荷。通常情況下，輥輪間隙應略小于目標顆粒粒徑（如目標粒徑3-5mm，間隙可調整為2.5-4.5mm），同時需保證兩側間隙均勻，避免單側間隙偏差導致顆粒形狀不規則，調整后需鎖緊固定螺栓，防止運行中松動。

其二，調控擠壓壓力。擠壓壓力需與原料特性匹配，原料濕度大、粘度高，需適當降低壓力，避免物料粘輥、顆粒結塊；原料濕度小、松散，需增大壓力，確保顆粒成型緊實、大小均勻。一般擠壓壓力控制在15-30MPa，可通過設備溢流閥逐步調試，直至顆粒成型飽滿、無松散、無過大過小現象。

其三，適配進料速度與輥輪轉速。進料速度過快，物料在輥輪間堆積不均，擠壓不充分，顆粒大小差異大；進料過慢，設備利用率低，且易導致局部擠壓過度。輥輪轉速需與進料速度協同，轉速過快易造成物料打滑、成型不充分，轉速過慢則效率低下，通常轉速控制在20-40r/min，進料速度根據產能逐步調節，確保物料均勻分布在輥輪表面，擠壓受力一致。

核心技巧二：做好4項日常維護，杜絕顆粒不均隱患。設備長期運行中，部件磨損、雜質堆積等會間接導致顆粒不均勻，做好日常維護，既能保障顆粒品質，又能延長設備使用壽命。

一是定期清理輥輪表面。輥輪表面若殘留物料、雜質，會導致擠壓受力不均，顆粒成型不規則，需每日生產結束后，用專用工具清理輥輪表面，避免物料結塊殘留，若輥輪表面出現磨損、劃痕，需及時打磨修復，嚴重時更換輥輪。

二是檢查調整進料裝置。進料口若出現堵塞、物料偏斜，會導致進料不均，需定期檢查進料螺旋、料倉，及時清理堵塞物料，調整進料導向板，確保物料均勻落入輥輪之間，無偏斜、無堆積。

三是定期潤滑與緊固。設備運轉部件（軸承、齒輪、輥輪軸）若潤滑不足，會導致轉速不均、間隙偏差，需按設備要求定期添加潤滑油，同時檢查各連接螺栓、鎖緊裝置，及時緊固松動部件，避免運行中出現位移。

四是把控原料預處理質量。原料粒度不均、濕度偏差過大，是顆粒不均勻的隱形誘因，需提前對原料進行粉碎、篩分、調濕處理，確保原料粒度均勻（粒徑≤2mm）、濕度控制在15%-25%，避免雜質、大塊物料進入設備，影響成型效果。

此外，若顆粒不均勻問題仍未解決，可排查設備輥輪平行度、軸承磨損情況，必要時聯系廠家進行專業調試。對輥造粒機顆粒均勻度的把控，核心在于“參數適配+日常養護”，結合原料特性精準調整參數，做好設備定期維護，既能有效解決顆粒不均問題，又能提升生產效率、降低運維成本，適配各行業顆粒成型生產需求。