在有機肥造粒生產環節，顆粒松散、易破碎是高發問題，直接導致成品合格率下降、運輸損耗增加，還會影響施肥效果。這類問題多由物料特性、設備參數、工藝控制不當等因素引發，若未能針對性解決，會大幅提升生產成本。本文結合生產實踐，從成因分析入手，分享全方位解決有機肥造粒顆粒松散的實用方法，助力企業提升造粒質量。

先找根源：顆粒松散的核心影響因素

有機肥造粒顆粒松散并非單一因素導致，核心與三大維度相關。物料層面，含水率過高或過低、配比失衡（碳氮比、黏結劑不足）、顆粒級配不合理，會導致物料黏結力不足；設備層面，造粒機壓力不足、轉速不適、模具孔徑與物料不匹配，無法讓顆粒達到足夠密實度；工藝層面，混合不均、預熱/冷卻不到位、后續烘干參數失衡，會加劇顆粒松散問題。只有精準定位成因，才能高效解決問題。

針對性解決：三大維度突破顆粒松散難題

一、優化物料特性，筑牢顆粒成型基礎

物料是造粒的核心，其狀態直接決定顆粒黏結效果。首先精準控制含水率，不同造粒工藝對應適配含水率：對輥造粒含水率需控制在8%-15%，圓盤造粒為20%-30%，轉鼓造粒為25%-35%。含水率過低時，物料黏結力不足，顆粒易松散；過高則易結塊、黏附設備，可通過晾曬、添加干料（秸稈粉、鋸末）或噴霧增濕微調。

合理調整物料配比，添加適量黏結劑提升成型性。天然黏結劑可選用膨潤土、腐殖酸，添加量控制在3%-5%；工業黏結劑可選用淀粉、羧甲基纖維素鈉，添加量0.5%-1%，避免過量影響肥效。同時優化顆粒級配，將細粉（≤1mm）、中顆粒（1-3mm）、粗顆粒（3-5mm）按4:5:1比例搭配，填充顆粒間隙，增強密實度。

二、調試設備參數，提升顆粒密實度

造粒設備參數適配性是解決顆粒松散的關鍵，需結合設備類型針對性調整。對輥造粒機需調節輥壓，將線壓力控制在15-30MPa，壓力不足會導致顆粒松散，過高則易損壞設備，可根據物料硬度逐步微調，確保顆粒擠壓密實。圓盤/轉鼓造粒機需控制轉速，圓盤轉速以15-25r/min為宜，轉鼓轉速8-12r/min，轉速過快易導致顆粒離心分散，過慢則黏結不充分。

匹配模具與物料特性，對輥造粒機模具孔徑需根據成品顆粒大小選擇，通常比目標顆粒大1-2mm，模具間隙控制在0.5-1mm，避免間隙過大導致顆粒松散。定期檢查設備易損件，更換磨損的輥皮、模具、刮刀，確保設備運行穩定，避免因部件磨損導致顆粒成型不均、松散。

三、優化造粒工藝，強化顆粒穩定性

規范工藝流程，減少顆粒松散隱患。造粒前確保物料混合均勻，混合時間控制在8-15分鐘，讓黏結劑、干料、濕料充分融合，避免局部黏結力不足。若采用加熱造粒工藝，預熱溫度控制在40-60℃，提升物料黏結活性；造粒后及時冷卻，將顆粒溫度降至室溫，冷卻時間15-20分鐘，避免高溫顆粒堆積受潮、松散。

合理控制后續烘干參數，烘干溫度以80-100℃為宜，烘干時間根據顆粒含水率調整，確保烘干后顆粒含水率降至8%-12%，含水率過高易霉變松散，過低則易脆裂。烘干后進行篩分，將松散、破碎的細顆粒返回造粒機二次造粒，提升成品合格率。

避坑指南：常見誤區需規避

解決顆粒松散問題時，需規避三大誤區：一是盲目添加黏結劑，過量會導致顆粒硬度過高、分解緩慢，影響肥效；二是忽視物料預處理，未破碎大塊結塊、未篩選雜質，導致造粒時受力不均，顆粒松散；三是烘干時高溫快速烘干，導致顆粒內外含水率差異大，易開裂松散。建議結合自身生產工藝，逐步調試參數，形成適配的生產流程。

綜上，解決有機肥造粒顆粒松散問題，需從物料、設備、工藝三方協同優化，精準控制各項參數，同時做好生產全流程管控。通過科學調整，既能提升顆粒密實度與穩定性，又能保障有機肥成品品質，降低生產損耗與成本。